综合电机各主要结构件，端盖加工过程看上去似乎简单一些，基本上也就是车削钻往往孔。但事实上远非如此，诸多杂音、转动不灵和异常振动等电机故障常与端盖加工精度直接关联。任何端盖加工过程中不相适宜的因素，如过大的夹紧力或过大的切削量等，很容易导致尺寸超差和盖体变形，必须通过反复验证确定正确的加工方案和加工方法。这里Ms.参结合生产实际摸索出来的经验，谈讨这一简单却敏感的话题，望能有助于方案制定和杜绝工艺缺陷。

如何同步提升端盖机加工效与质量

●工艺方案

加工端盖时，夹紧力过大易导致盖体变形，减小夹紧力又将导致切削量降低，从而降低生产率。因此，为了保证加工质量和提高生产率，将车削分为粗车和精车两道工序。

●选用合适的设备

小型端盖一般用多轴半自动车床、自动六角车床或普通卧式车床加工，稍大一些的端盖采用组合机床或专用机床加工；更大的端盖则用普通立式车床加工，好一些的电机厂采用数控机床加工。

端盖的加工方案。

端盖加工的方法很多。按照轴承室和止口加工时装夹次数的不同，可分为两种加工方案。

●第一种加工方案

轴承室和止口是在一次装夹中加工出来的。基本步骤是：

（1）将端盖装夹于机床卡爪上，校准中心和端面。

（2）粗车轴承室、轴承室端面、挡风板搭子平面和止口。

（3）稍微回松卡爪，精车止口和端面。

（4）精车轴承室。

（5）钻孔和攻丝。

该加工方案的优点：由于止口和轴承室是在一次装夹中精车出来的，它们的同轴度较高，辅助工时较少。其缺点是轴承室容易因夹持应力过大而产生变形。因此，在粗车后必须稍微回松卡爪，以免产生夹持变形。卡爪回松后，精车的转速必须相应降低。回松的程度是不易掌握的，如果回松不够，变形仍会发生。如果回松太多，切削时工件可能发生移动，甚至从卡爪中甩出来，造成安全事故。

●第二种加工方案

轴承室和止口是在两次装夹中加工出来的。基本步骤是：

（1）将端盖装夹于机床卡爪上，校准中心和端面。

（2）粗车轴承室、轴承室内端面和挡风板搭子平面。

（3）粗车和精车止口。

（4）将端盖止口装在止口胎具上并压紧。

（5）精车轴承室和轴承室外端面。

（6）钻孔和攻丝。

与一次装夹加工方案相反，两次装夹加工方案的优点是夹持应力对精加工部位的变形影响小，夹持稳定可靠，切削速度可以适当提高。其缺点是止口与轴承室不是在一次装夹中精车出来的，容易因定位夹具质量不良或装夹不当产生不同轴；同时，两次夹装导致辅助工时增加。但对于切削量较大的大型端盖由于夹持稳定，切削量提高，因面节省的切前工时可以补偿两次装夹的辅助工时，有时总的生产效率比一次装夹加工方案还要高些。

●不同加工方案的应用范围

一次装夹加工方案适用于刚度较好和具有通孔轴承室的端盖。小型端盖的刚度较好，因此多采用这种加工方法。在大批生产中采用多刀切削，可以显著地提高加工效率。

两次装夹加工方案适用于刚度较差的端盖和具有阶梯形轴承室的端盖。

端盖常用的具体加工方法

为了消除铸件的内应力，避免加工后的端盖发生变形，加工前，必须将端盖毛还进行时效处理。对于依靠工艺搭子外径装夹的端盖，当铸件精度较低时，在端盖粗车前应增加一道工序——以毛还止口外圆定位车搭子外径。往后用三爪卡盘夹住三个搭子进行粗车时，端盖的圆周壁便不会产生厚薄不匀的现象。

●端盖的车削

在一次装夹加工方案中，对于小型端盖通常采用多刀切削。多刀刀架可以纵横方向移动。通常，粗车轴承室、粗车和精车轴承室外端面用一把刀，精车轴承室和倒角用一把刀，车轴承室内端面一把刀，粗车与精车端面各一把刀，粗车与精车止口和止口端面一把刀。实际刀具的数目随端盖加工面的多少而定，不需要特殊的设备，只要在普通车床上改装一个刀架即可，在一般工厂中都可以推广。用多刀切削时必须确实保证各刀刃应有的相对位置。为了便于对刀，通常采用一个对刀样板。刀具磨损后会引起工件尺寸的变化，因此，必须时常检查，如有偏差，应及时调整刀刃的位置或更换新的刀刃。

直径大于500毫米的端盖是在立式车床上加工的。在立式车床上用一次装夹加工中型电机端盖的情形，首先，将端盖毛坯装在四爪卡盘上，以靠近轴承室的内端面边缘初步校准中心和端面，再以止口端面复校中心和端面，并将端盖夹紧。

在两次装夹加工方案中，第一次装夹时用卡爪胀紧轴承室。这时粗车和精车止口、端面与轴承室的内端面。当然，第一次也可用三爪卡盘夹紧工艺搭子的夹持方法。第二次装夹时，把加工好的止口靠牢在止口定位胎具上，并用压板和螺栓轴向压紧。然后，粗车和精车轴承室和外端面。加工轴承室时，采用轴向夹紧可以消除装夹变形，轴承室的圆柱度或圆度和平行度都较好。但由于两次装夹，容易使轴承室与止口的同轴度超差。

●端盖的钻孔与攻丝。小型端盖采用两次装夹加工端盖，用立式钻床或多头钻床进行钻孔和攻丝。中大型端盖则在摇臂钻床上钻孔和攻丝。为了提高生产效率和保证各孔的相对位置，在钻孔时为常都采用钻模。