在密封件生产中,大部分是手工劳动和增加成本的两个主要工序:1、硫化;2、检验。

1、胶料准备工段

该工段的主要工序如下：

原材料-人厂检验-配料-混炼-过滤-加入硫化剂-胶料检验-预成型按上述工序，原材料经人厂检验合格后，可进行配料混炼。混炼时可根据生产需要选用开炼机或密炼机。一般混炼胶要进行过滤。为了防止胶料焦烧，硫化剂在胶料过滤后加人，这就是所谓的两段法混炼。实际上，有些厂家在生产中采用一段法混炼，所有配合剂在过滤前全部加入，在过滤时控制工艺条件或在配方中考虑防止焦烧。这种方法也有一定的优点，主要是简化了工序，减少了胶料二次污染的可能性。需要强调的是，胶料检验在油封生产工艺中是一道重要的工序，也是控制油封质量的主要手段之一。另外，胶料的预成型也是油封生产工艺的关键工序。传统的工艺方法是在开炼机上将胶料制备成一定厚度的胶片，然后再根据要求裁断成具有一定形状和重量的半成品。目前，专业油封生产厂家均采用精密预成型机直接成型。与传统方法相比.其效率高.半成品形状和重量控制精确

2、模具的准备工段

油封模具与其他橡胶密封件模具的加工、处理工序一样。通常，坯料要进行锻压，以消除其内应力，然后进行调质、热处理理，根据需要模具有时还要进行型腔表面处理。如表面氮化或镀硬铬。

3、骨架准备工段

骨架准备工段包括骨架冲压和骨架表面处理，骨架冲压一般采用一次冲压，对外骨架和组合骨架需采用多级冲压，有时还需要进行精加工处理。

骨架的表面处理主要是为了使金属骨架与橡胶良好地粘接，常用的方法不外乎以下几种：

①除油(碱处理)——干法喷砂——清洗——于燥——涂胶粘剂;

②湿法喷砂——清洗——干燥——涂胶粘剂;

③脱脂、除油——酸洗——磷化——涂胶粘剂。

传统工艺是分步间歇操作，除喷砂机为标准设备外，其他设备均为非标准设备。近年来，国内不少厂家设置了骨架处理连续生产线，如湿法喷砂装置，酸洗，磷化生产线等。在骨架表面处理中所用的脱脂剂、磷化剂、酸洗液、胶粘剂等在国内均有销售，使用时可根据需要直接采购。

4、弹簧准备工段

油封弹簧是将钢丝置于绕簧机上绕制而成。弹簧钢丝在绕圈状态下，断面处于不同位置，其变形也不一致.外部受拉.内部受压口也就是说，钢丝存在一定的变形应力，致使弹簧尺寸不稳定，弹性差别较大。所以，绕制好的弹簧需进行热处理。热处理的方法就是将绕制好的弹簧放在油(防锈油或气缸油等)中加热浸渍，作应力回火和防锈处理口

5、产品硫化成型工段

骨架油封硫化设备通常有普通平板硫化机、抽真空自动平板硫化机、橡胶注压机等。实际生产中的硫化成型条件因产品规格、胶料等而各异。目前生产厂所追求的是在保证产品质量的前提下，尽可能采用高温短时间硫化成型工艺。

6、后加工组装工段

硫化成型完的油封需进行胶边修整，尤其是油封的唇口是决定产品性能和使用寿命的关键部位，常常需要进行修整。根据油封模具结构，主唇口常有如图下图所示的几种结构:即全切唇口(全切〕、局部切唇(半切)、模压唇口。模压唇口产品是采用无边模具来实现的，产品可用撕边方法来修整。全切和半切唇口产品需采用修边机(切口机)来修整。切口机国内外均有标准设备出售。外骨架油封、组合油封的骨架修整和扣压，一般是在非专用工装设备上进行。作为油封生产的最后一道工序，就是配装弹簧，国内大部分厂家是手工操作，但也有个别厂家引进国外的自动装簧机。